<P>На главную</P>
Главная Услуги
Статьи
Каталог Прайс-лист Контакты
Дымоудаление
Вентиляция
Воздуховоды

Руководство по контролю качества. Продолжение. Сварочные работы.

3 СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

3.1 Общие положения

3.1.1 В настоящем разделе рассматриваются общие вопросы по сварочным работам и порядок осуществления контроля качества и приемки сварочных работ по устройству сварных соединений трубопроводов стальных, из полимерных материалов, из цветных металлов в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84, СП 40-102-2000.

Особенности контроля качества сварных соединений трубопроводов инженерных систем проводятся в разделах 4, 5, 6, 8 настоящего Руководства.

3.1.2 Требования настоящего раздела распространяются на дуговую сварку и газовую сварку (резку) в условиях строительной площадки.

3.1.3 Контроль качества сварочных работ должен осуществляться специальными службами, создаваемыми в монтажных организациях (работниками лабораторий и специалистами - руководителями сварочных работ) и представителями технического надзора заказчика. Контроль осуществляется техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

3.1.4 Производственный контроль качества сварочных работ должен включать входной, операционный и приемочный контроли.

3.1.4.1 Входной контроль включает контроль рабочей документации, заготовок и деталей, сварочных материалов и оборудования.

Перед началом сварки следует проверять:

- наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы; качество сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки; подготовку кромок и прилегающих поверхностей деталей и сборок под сварку;

- наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов; состояние сварочного оборудования или наличие документов, подтверждающего надлежащее состояние оборудования; температуру предварительного подогрева свариваемых деталей, если таковой предусмотрен нормативной или технологической документацией.

3.1.4.2 Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения сварочных работ. В процессе сварки проверяется: состояние сварочных материалов; качество подготовки заготовок и точности сварочных операций; выполнение заданного режима сварки; выполнение специальных требований технологической документации; наличие клейма сварщика на сварном соединении после окончания сварки.

3.1.4.3 При приемочном контроле необходимо производить проверку качества выполненных сварочных работ.

3.1.5 Представители монтажных организаций должны контролировать:

- квалификацию сварщиков, допускаемых к производству сварочных работ;

- подготовку деталей и сборок под сварку и прихватку;

- соблюдение технологии производства сварочных работ и качество сварочных материалов; качество выполненных сварных соединений;

- ведение исполнительной документации на сварочные работы.

3.1.6 Представители технического надзора заказчика обязаны:

- контролировать соответствие квалификации сварщиков выполняемым ими сварочным работам;

- проверять выполнение монтажной организацией всего объема работ по контролю качества сварных соединений, предусмотренного технологической документацией, СНиП и ГОСТ;

- производить контроль качества заготовок, сварочных материалов, качества подготовки деталей под сварку и соблюдения технологии производства сварочных работ;

- осуществлять приемку выполненных сварочных работ.

3.1.7 Сварку стыковых соединений стальных труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых сплавов допускается выполнять при температуре воздуха до минус 20 °С.

Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также полимерных труб разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С. При этом сварку полимерных труб с применением соединительных деталей с закладными нагревателями производят при температуре воздуха не ниже минус 5 °С.

3.1.8 Детальные требования к технологии и технике сварки (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы) должны быть приведены в технологической документации или в проекте производства сварочных работ.

3.2 Контроль квалификации сварщиков

3.2.1 Сварку технологических трубопроводов должны производить сварщики, имеющие удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ, выданные им в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 № 63, а также в соответствии с ПБ 03-278-99 «Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».

К сварке конструкций из стали с пределом текучести 390 МПа и более допускаются сварщики, имеющие удостоверения на право работ по сварке этих деталей. К механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальную теоретическую и практическую подготовку.

К выполнению соединений из цветных металлов, к сварке пластмассовых трубопроводов допускаются специалисты, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по специальным программам.

3.2.2 Все сварщики должны проходить ежегодную аттестацию на право производства работ в соответствии со своей специальностью. Перед аттестацией сварщики проходят специальную теоретическую и практическую подготовку, изучают специфику выполняемых работ. Кроме периодической ежегодной аттестации сварщики могут быть подвергнуты повторной проверке знаний в следующих случаях:

- при перерыве в работе после временного отстранения сварщика за нарушение технологии сварки;

- при переходе на новые для него технологии сварки или виды работ;

- при сварке изделий из новых материалов или при существенном изменении технологии сварки.

Результаты проверки знаний оформляются протоколом. Сварщикам, успешно прошедшим аттестацию, выдается удостоверение за подписью председателя комиссии.

В протоколе и удостоверении указывается стаж работы, допуск к видам сварочных работ, тип свариваемых элементов, марка стали, вид швов и их положение. На основании протокола руководителем монтажной организации издается приказ о допуске сварщиков к сварке (ручная электродуговая; газовая, полуавтоматическая сварка в среде СО2).

В том же приказе сварщику присваивается индивидуальное клеймо или номер.

3.2.3 Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке конструкций, трубопроводов на монтаже объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2-х месяцев, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные стыки в условиях, тождественные с теми, в которых производится сварка на данном объекте.

3.2.4 Конструкция и число пробных образцов устанавливаются руководителем сварочных работ в зависимости от типов соединений и квалификации сварщика. Качество пробных сварных соединений определяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности и формирования шва механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66*, а также проверке неразрушающими методами контроля.

3.2.5 Качество пробных сварных соединений необходимо оценивать по нормам, предусмотренным для таких же соединений.

Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих требований:

а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее нижнего предела временного сопротивления металла свариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее приведенных в таблице 3.1.

Таблица 3.1 (СНиП 3.05.05-84)

Стали

Угол загиба, град, не менее

Дуговая сварка при стенке толщиной, мм

Газовая сварка

менее 20

свыше 20

Углеродистые с содержанием углерода менее 0,23 %

100

100

70

Низколегированные

80

60

50

Низколегированные теплоустойчивые

50

40

30

Мартенситно-ферритного класса

50

50

-

Аустенитного класса

100

100

-

в) в образце, сплющенном до просвета, равного трем толщинам стенки трубы, не должно быть трещин;

г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) и I категории с толщиной стенки 12 мм и более, определенная на образцах VI типа по ГОСТ 6996-66*, с надрезом, расположенным по металлу шва при температуре плюс 20 °С, должна быть для всех сталей, кроме аустенитных, не менее 50 Дж/кв. см (5 кгс×м/кв. см), для аустенитных - 70 Дж/кв. см (7 кгс×м/кв. см).

3.2.6 В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

3.2.7 Сваренный и зачищенный шов должен быть заклеймён сварщиком присвоенным ему номером или знаком (клеймом). Клеймо проставляется на расстоянии 40 - 50 мм от границы выполненного им шва сварного соединения со стороны доступной для осмотра: одним сварщиком - в одном месте; при выполнении несколькими сварщиками - в начале и конце шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков. К сварке стыков разрешается приступать только после приемки мастером по сварке или прорабом по монтажу собранных стыков, о чем производится отметка в журнале сварочных работ.

3.2.8 Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

К руководству работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются специалисты, изучившие соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию по сварке и методические инструкции по контролю. Знания и профессиональная подготовка специалистов по сварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказом руководителя монтажной организации. Знания проверяются не реже одного раза в три года.

3.2.9 К выполнению работ по контролю качества сварных соединений допускаются контролеры, прошедшие специальную программу теоретического и практического обучения и получившие удостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединений соответствующим видом (способом) контроля. Контролеры по физическим методам контроля должны аттестовываться в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденными Госгортехнадзором России от 19.08.92 г. и изменениями, утвержденными 14.07.95 № 36.

Каждый контролер может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме.

3.3 Контроль качества сварочных материалов

3.3.1 Для дуговой сварки труб следует применять следующие типы электродов по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75:

- с основным покрытием Э42А, с рутиловым покрытием, Э46А, Э46Б, Э50А, Э50Б;

- с рутиловым покрытием Э42-Р, Э46-Р;

- с целлюлозным покрытием Э42-Ц, Э46-Ц;

- сварочную проволоку следует подбирать по ГОСТ 2246-70;

- порошковую проволоку - по ГОСТ 26271-84;

- флюсы - по ГОСТ 9087-81.

3.3.2 При газовой сварке труб следует применять проволоку - по ГОСТ 2246-70 марок:

- СВ-08, СВ-08А, СВ-08ГА, СВ-08ГС, СВ-12ГС и др.;

- кислород технический по ГОСТ 5583-78*;

- ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457-75*, или ацетилен, полученный на месте производства работ из карбида кальция по ГОСТ 1460-81.

3.3.3 Контроль качества сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов и др.) включает:

- проверку наличия документов о качестве (сертификатов, паспортов) с определением соответствия данных, приведенных в них, требованиям стандартов;

- проверку наличия этикеток (ярлыков) или бирок с определением указанных в них данных на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.);

- проверку отсутствия повреждений упаковок и самих материалов.

3.3.4 Пользоваться для сварки электродами или проволокой без сертификата или без испытаний по методикам, приведенных в стандартах, нельзя.

В случае отсутствия сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20 °С по ГОСТ 6996-66*в количестве, указанном в таблице 3.2. Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего нормативного документа данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

Таблица 3.2.

Вид испытания

Число образцов, не менее

Нормируемый показатель

Статическое растяжение

2

Временное сопротивление разрыву - не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла.

Статический изгиб

2

Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм:

- углеродистых:

до 20, не менее 100;

св. 20, не менее 80;

- низколегированных:

до 20, не менее 80;

св. 20, не менее 60.

Ударный изгиб металла шва

3

Ударная вязкость - не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции

3.3.5 При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно со службой технического контроля монтажной организации.

3.3.6 Сварочные материалы должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия. Электроды, порошковая проволока и флюсы перед сваркой должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочных материалов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается в соответствии с таблицей 3.3. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Таблица 3.3.

Марка сварочного материала

Режимы прокалки электродов перед использованием

Температура, °С

Время прокалки, час (допуск 0,5 ч.)

Электроды

 

 

- с основным покрытием

360 - 400

2,0

- с рутиловым покрытием

140 - 190

1,0

Порошковая проволока

 

 

ПП-АН1

150 - 180

1,0

ПП-АН3, ПП-АН7

230 - 250

2,0

СП-2

190 - 210

1,5

СП-3

190 - 210

1,5

ППТ-13

160 - 180

1,0

ПП-АН11

240 - 250

2,0

Флюсы

 

 

ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АНЦ-1

300 - 400

1,0

АН-17М, АН-43, АН-47, АН-60

400 - 450

2,0

ФЦ-16

600 - 640

4,0

АН-42, АН-12М

630 - 670

4,0

3.3.7 Электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные материалы - в течение 15 суток.

По истечении указанного срока сварочные материалы должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60 - 100 °С срок использования их не ограничивается.

3.3.8 Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.

Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с п.п. 5.7 - 5.10 ГОСТ 9466-750*. Результаты проверки оформляются актом. Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены, и срок действия прокалки не истек.

3.3.9 Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180´140 мм.

Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5 - 2 мм.

3.3.10 Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым к сварным соединениям по результатам радиографического контроля. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим основным требованиям:

- дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;

- покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;

- образование «козырька» из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков не расплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;

- образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения.

Для определения размера «козырька» и прочности покрытия отбирается 10 - 12 электродов из 5 - 6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50 - 60°. Измерение «козырька» производится от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

3.3.11 При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в таблице 3.3. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки нельзя.

3.3.12 Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений от металлического блеска, смотана в бухты или намотана на катушки.

При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5 % растворе соляной или ингибированной (3 % раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.

Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150 - 200 °С в течение 1,5 - 2 часов.

Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.

3.3.13 Порошковая проволока должна храниться в бухтах или на катушках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждая бухта порошковой проволоки должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

3.3.14 Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14 - 18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если выполнены следующие требования:

- на поверхности валика не будет обнаружено трещин;

- максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 м протяженности валика не превышает 5;

- глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.

3.3.15 Сварочные материалы должны подаваться на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение смены.

3.4 Контроль сварочного оборудования и приборов контроля

3.4.1 Оборудование для сварки и резки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерителные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, и сборочно-сварочная оснастка (называемые в дальнейшем «оборудование» должны иметь паспорта завода-изготовителя, подтверждающие их пригодность для предназначенной работы. Оборудование, должно обеспечивать заданные технологической документацией режимы, а также контроль параметров режима.

3.4.2 Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на наличие паспортов завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и государственной поверки для средств измерения.

3.4.3 В каждой организации (монтажном участке) должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные ее главным инженером. В графиках, помимо сроков (дат) контроля и ремонта, должны быть указаны фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов. Для сваренного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Вид оборудования

Вид обслуживания и межремонтные сроки

осмотр

текущий ремонт

капитальный ремонт

Сварочные трансформаторы и выпрямители

2 раза месяц

4 раза в год

1 раз в 3 года

Сварочные преобразователи

еженедельно

6 раз в год

1 раз в 2 года

Сварочные автоматы и полуавтоматы

ежедневно

4 раза в год

1 раз в 2 года

Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513-84*.

Каждый раз перед началом работы производится проверка оборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании.

3.4.4 Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) прибора или журнале учета состояния оборудования.

3.4.5 Сварочные установки (источники питания автоматы, полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля величины сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром.

3.4.6 Все обнаруженные при проверке оборудования неисправности должны быть устранены до начала выполнения на нем производственных операций.

В организации необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют результаты его ремонта и проверки.

3.4.7 Колебания напряжения сети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5 % от минимального значения.

Контроль значений сварочного тока следует производить периодически переносными или стационарно установленными амперметрами.

3.5 Подготовка и сборка элементов, изделий и труб под сварку

3.5.1 Все поступающие на строительную площадку изделия, элементы, трубы должны быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению (технической документации).

3.5.2 Все трубы, соединительные детали и изделия зарубежной поставки должны иметь техническое свидетельство.

3.5.3 В процессе сварки необходимо выдержать геометрические размеры конструкций, зазоры между торцами деталей, труб и совмещение их плоскостей между торцами деталей, труб и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование.

3.5.4 Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки, а также прилегающую к ним зону металла шириной не менее 20 мм.

3.5.5 При сборке стыков труб без подкладочного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм.

3.5.6 Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с предельным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением смежных швов не менее чем на 100 мм.

3.5.7 Сборка труб для сварки должна выполнятся с помощью центраторов.

3.5.8 Заземление деталей, труб при сборке следует осуществлять прихватками, соблюдая при этом следующие требования:

- прихватки в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварочных швов;

- катет шва прихваток назначают минимальным;

- длина сварного шва прихватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками - не более 500 мм, количество прихваток на каждом изделии - не менее двух.

3.6 Операционный контроль качества сварочных работ

3.6.1 Сварку конструкций, трубопроводов следует осуществлять по разработанной в монтажной организации технологической инструкции, в соответствии с которой должен проводится операционный контроль.

Контроль должен быть достаточным для оценки качества выполняемых операций.

3.6.2 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла.

3.6.3 При двухсторонней сварки швов стальных соединений необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.

3.6.4 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака, этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать ±5 % от номинальных.

3.6.5 Отклонения размеров швов от проектных не должны превышать значений, указанных в соответствующих СНиП на монтаж технических систем.

3.6.6 Швы сварных соединений по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Около шва должен быть номер или знак сварщика.

3.6.7 Методы операционного контроля качества должны предусматривать в зависимости от типа вида свариваемых конструкций и трубопроводов следующие:

- визуальный (внешний) и измерительный;

- неразрушающие (физические) методы контроля: ультразвуковой по ГОСТ 14782-86 или радиографический по ГОСТ 7512-82;

- механические испытания по ГОСТ 89962-66*.

3.6.8 При визуальном контроле сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

- швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

- металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

- кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания - заварены.

3.6.9 Неразрушающий контроль качества сварных соединений необходимо выполнять после исправления недопустимых дефектов, выявленных визуальным и измерительным контролем.

Контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах с признаками дефектов.

Контроль должен осуществляться в соответствии с требованиями стандартов, проектной и технологической документации. Неразрушающий контроль должен производиться специалистами (дефектоскопистами), аттестованными в установленном порядке.

3.7 Контроль качества соединений стальных трубопроводов

3.7.1 При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий по качеству на основании данных входного и оперативного контроля.

3.7.2 Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в % к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка) должен приниматься в соответствии с данными таблицы 3.5

3.7.3 В качестве неразрушающих методов контроля следует применять с учетом конкретных условий преимущественно ультразвуковой и радиографический методы.

Таблица 3.5 (СНиП 3.05.05-84, п. 4.11)

Категории трубопроводов

Число стыков, %

Ру свыше 10 МПа (10 кгс/см2)

100

I категории

20

II категории

10

III категории

2

IV категории

1

3.7.4 По результатам ультразвукового метода контроля сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10 МПа остаются качественными, если отсутствуют:

- протяженные плоскостные и объемные дефекты;

- объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мм2 и более - при толщине стенки трубы до 20 мм и 3 мм2 - при толщине стенки свыше 20 мм;

- объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм2 - при толщине стенки трубы до 20 мм и 3 мм2 - при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

3.7.5 Сварочные соединения стальных трубопроводов IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным стандартом.

3.7.6 Испытание сварных соединений из нержавеющих сталей следует производить на склонность к межкристаллитной коррозии в случаях, оговоренных проектом, в соответствии с ГОСТ 6032-75.

3.7.7 При приемке трубопроводов производится контроль качества сварных соединений путем гидравлических испытаний на прочность и герметичность в соответствии с требованиями, приведенными в разделах 8, 11, 12, 16 настоящего Руководства.

3.8 Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов

3.8.1 Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем:

- внешнего осмотра швов;

- гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями СНиП 3.05.05-84.

3.8.2 По внешнему виду швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

3.8.3 Дефектные места швов разрешается исправлять сваркой, пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

3.9 Контроль качества соединений трубопроводов из полимерных материалов

3.9.1 При строительстве трубопроводов с применением труб из полимерных материалов для обеспечения требуемого качества строительства необходимо производить:

- проверку квалификации монтажников и сварщиков;

- входной контроль качества применяемых труб, соединительных деталей и арматуры;

- технический осмотр сварочных устройств и применяемого инструмента;

- систематический операционный контроль качества сборки и режимов сварки;

- визуальный контроль качества сварных соединений и контроль их геометрических параметров;

- механические испытания сварных и других соединений.

3.9.2 Входной контроль включает следующие операции:

- проверка целостности упаковки;

- проверка маркировки труб и соединительных деталей на соответствие технической документации;

- внешний осмотр наружной поверхности труб и соединительных деталей, а также внутренней поверхности соединительных деталей;

- измерение и сопоставление наружных и внутренних диаметров и толщины стенок труб с требуемыми. Измерения следует производить не менее чем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

3.9.3 Соединения труб и деталей из свариваемых полимерных материалов должны выполняться при помощи сварки контактным нагревом (стыковой, раструбной) либо соединительными деталями с закладным нагревательным элементом.

3.9.4 Стыковая сварка рекомендуется для соединения между собой труб и соединительных деталей наружным диаметром более 50 мм и толщиной стенки более 4 мм.

Раструбная сварка рекомендуется для труб наружным диаметром до 110 мм и стенками любой толщины.

При сварке необходимо подбирать трубы и соединительные детали по партиям поставки. Не допускается сварка труб и деталей из различных полимерных материалов.

При стыковой сварке максимальная величина несовпадения кромок не должна превышать 10 % номинальной толщины стенки трубы.

3.9.5 При стыковой сварке непосредственно перед нагревом свариваемые поверхности должны подвергаться механической обработке для снятия возможных загрязнений и окисной пленки. После механической обработки между торцами труб, приведенными в соприкосновение с помощью центрирующего приспособления, не должно быть зазоров, превышающих 0,5 мм для труб диаметром до 110 мм и 0,7 мм - для больших диаметров.

3.9.6 При контактной стыковой сварке с применением сварочных машин и монтажных приспособлений следует выполнять следующие операции:

- установка и центровка труб в зажимном центрирующем приспособлении;

- механическая торцовка труб и обезжиривание торцов;

- нагрев и оплавление свариваемых поверхностей под давлением;

- удаление сварочного нагревателя;

- сопряжение разогретых свариваемых поверхностей (осадка) под давлением;

- охлаждение сварного шва под давлением.

3.9.7 Основными контролируемыми параметрами процесса стыковой сварки являются:

- температура рабочих поверхностей нагревателя;

- продолжительность нагрева;

- глубина оплавления, величина контактных давлений при оплавлении и осадке.

Высота внутреннего и наружного грата (валиков) после сварки должна быть не более 2 - 2,5 мм при толщине стенки трубы до 5 мм и не более 3 - 5 мм при толщине стенок 6 - 20 мм.

3.9.8 Контактная раструбная сварка включает в себя следующие операции:

- нанесение метки на расстоянии от торца трубы, равном глубине раструба соединительной детали плюс 2 мм;

- установку раструба на дорне;

- установку гладкого конца трубы в гильзе нагревательного элемента;

- нагрев в течение заданного времени свариваемых деталей;

- одновременное снятие деталей с дорна и гильзы;

- соединение деталей между собой до метки с выдержкой до отвердения оплавленного материала.

При сварке поворот деталей относительно друг друга после сопряжения деталей не допускается. После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей от налипшего материала. Время выдержки свариваемых изделий до частичного отвердения зависит от применяемого материала.

3.9.9 Маркировку сварных стыков клеймом производят сразу после окончания операции на горячем расплаве наружного грата в двух диаметрально противоположных точках в процессе охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной установки или монтажного приспособления.

3.9.10 Сварку при помощи соединительных деталей с закладными электронагревательными элементами применяют для соединения пластмассовых труб диаметром от 20 до 500 мм с любой толщиной стенки, а также для приварки к трубопроводу седловых отводов.

Сварку муфтами с закладными нагревателями рекомендуется производить для:

- соединения длинномерных труб;

- соединения труб с толщиной стенки менее 5 мм;

- ремонта трубопровода в стесненных условиях.

3.9.11 Технология соединения труб с помощью муфт с закладными нагревателями включает следующие операции:

- подготовку концов труб - очистка от загрязнения, разметка, механическая обработка (циклевка) свариваемых поверхностей и обезжиривание их. Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5 длины применяемых для сварки муфт;

- сборку стыка (установка и закрепление концов свариваемых труб в зажимах центрирующего приспособления с одновременной посадкой муфты);

- подключение к сварочному аппарату;

- сварку (задание программы процесса сварки, нагрев, охлаждение соединения).

3.9.12 Допуск перпендикулярности торцов труб при соединении их с помощью муфт и максимальный зазор между ними приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 (СП 40-142-2000, п. 7.3.11)

Параметры

Наружный диаметр, мм

20

32

40

63

90

110

125

160

200

Допуск перпендикулярности торцов, мм

2

2

2

3

4

5

6

7

8

Максимальный допустимый зазор между трубами, мм

-

-

-

7

9

11

13

16

20

3.9.13 Контроль качества сварных соединений выполняется в соответствии с нормативной документацией. Для оценки качества сварных соединений, выполненных при помощи муфт и отводов с закладными нагревателями, муфтовые соединения испытываются на сплющивание, а седловые отводы - на разрыв.

3.9.14 Трубопроводы из полимерных материалов должны испытываться на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим или пневматическим способом в соответствии с требованием СП 40-102-2000 и разделами 4, 5 настоящего Руководства.


В настоящем разделе рассматривается порядок осуществления контроля качества и приемки работ по монтажу систем вентиляции и кондиционирования воздуха в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91*, СНиП 3.05.01-85 и СНиП 3.05.05-84
Настоящее руководство разработано на основании законов, постановлений правительства Российской Федерации (РФ), межгосударственных стандартов (ГОСТ), государственных стандартов РФ (ГОСТ Р), строительных норм и правил (СНиП), ведомственных и других нормативных документов.
В настоящем Руководстве приведены извлечения из федеральных нормативных документов отраслевых министерств, органов государственного надзора по состоянию на 1 января 2003 года. Содержатся требования к качеству выполнения санитарно-технических и монтажных работ, дан порядок проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования и приемки работ. Руководство включает в себя технические правила, контролируемые параметры и нормируемые допуски, которые должны соблюдаться при выполнении работ.
Плотным, согласно СНиП, называется воздуховод класса “П”, если потери или подсосы воздуха в % от полезного расхода в системе не превышают:
Пособие предназначено для специалистов в области отопления и вентиляции.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ ВОЗДУХОВОДОВ ИЗ УНИФИЦИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
В этой статье вы найдете не только технологический регламент на огнезащиту воздуховодов, но и практические советы от опытных людей.
Воздуховоды и детали вентиляционных систем должны быть изготовлены в соответствии с рабочей документацией и утвержденными в установленном порядке техническими условиями.
Жилые, общественные, административные здания, а также сооружения производственного, складского, гражданского и другого назначения должны быть оборудованы специальными системами пожарной безопасности и удаления дымогазовоздушных смесей, возникающих при пожаре.
Требования, предъявляемые к воздуховодам в системах аспирации и пневмотранспорта, несколько отличаются от требований к системам общеобменной вентиляции.
Номенклатура и основные размеры унифицированных деталей металлических воздуховодов, деталей систем вентиляции, распределительных устройств, материал используемый для производства воздуховодов и его толщина в зависимости от сечения воздуховодов установлены:
КАТАЛОГ ПРОДУКЦИИ

    Мы производим прямоугольные воздуховоды длиной не только 1,25; но и 1,5;  2;  2,5  метра.     

        Подробнее

 !!!

КОНТАКТНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

  • 143912, Россия, г. Балашиха,
    Леоновское шоссе, д. 6
  • Схему проезда смотреть здесь.
  • +7 (495) 662-99-25 (многоканальный)
  • pcvent@gmail.com  

    Фланец ду 80 цена

    Поставки шаровых кранов, фланцев, прокладок, комплектующих и пр

    flanets.com.ua

    Ремонт карданного вала

    автосервис по ремонту французских автомобилей

    tpsdiesel.ru

  •  
    Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru
    21.09.2020 18:35